3d打印 工程塑料 东莞科兴智能制造科技有限公司

SLA技术是代光固化主流技术，它在国内有多种翻译叫法，如立体光刻、立体印刷、光造型等等。SLA成型技术不仅世界上早出现并实现商品化的一种快速成形技术，也是研究深入、应用广泛的快速成形技术之一。
3D 打印在普及之初遭到了很多质疑，但经过多年的发展后，越来越多的企业在制造过程中接受了它。以下是许多企业接受它的主要原因。
价格很便宜
目前3D打印的主要应用就是用来制作各种样件。由于不需要模具这样的生产工具，浪费的材料也非常少，3D打印在制作各种样件时具有非常明显的成本优势。现在随着3D打印技术的进步，3D打印也能用于小批量生产。当生产数量小于某个数值时，3D打印具有成本优势。
速度很快
3D打印样件，往往只需要几个小时，大型的样件也只需几天。以前开模具制作样件往往需要几个星期。3D打印明显要快很多。
种类很多
如今，3D打印已经有了多种工艺，FDM、SLA、SLS、SLM，DED、粘合剂喷射、冷喷射等等。使用的材料也越来越多，多种塑料、金属、陶瓷都可以作为3D打印的材料，另外，玻璃、木材等之前无法打印的材料也逐渐被克服。
成型很灵活
3D打印的成型能力非常好，一些其它工艺无法实现的复杂几何结构都可以构建出来。由此可以充分支持生成式设计和拓扑优化的结果。在保持同强度，甚至提升强度的前提下，实现轻量化。
质量很可靠
在3D打印开始普及的初期，很多人觉得3D打印的物品质量很差。事实上并不是这样，3D打印一直以来可以提供不错的精度，且公差很小。强度、韧性等机械性能方面，3D打印受材料影响比较大，的材料可以提供非常好的机械性能。
不过因为工艺的原因，3D打印件的表面还是避免不了层纹，不过通过后处理，也能妥协解决。

在制造业3D打印等新技术会成为核心的引擎，更多的企业开始使用3D打印来提供服务，那么3D打印服务呈现哪些优势？
1、服务的标准与规范化。这里主要包含打印件的报价、品质、效率等统一标准，摒弃服务商自主混乱报价、按自己标准行事的现状，这个标准主要是由市场充分竞争得来的，也是由行业规范制定的，达到平衡状态，也会不断提升。
2、批量化生产的趋势。目前3D打印单个部件的效率已大大提升，完全具备了批量生产的基础。事实上，现在很多客户已经在用3D打印技术进行小批量生产了，包括样件、成品件、礼品、道具等等，比如用低成本的光敏树脂材料，尼龙和金属材料成本也在逐步下降。举个例子，近期有客户在3D打印智造网下单了13个小齿轮零件，用铝合金做，总价只用了650元，一周内交付，这在传统制造领域是不可想象的。
3、整个打印流程的自动化。比如我们现在先要设计作图，然后打印，终部件还要后处理才能使用。以后客户可以在模型库直接选择或下载打印，需要创意设计可以借助人工智能等自动技术画图，打印过程设置好，*人工值守，后处理打印完由设备自动化处理完成，出来即可交付成品件。据我所知，人工智能设计与后处理自动化已经在研发测试中。

据研究人员称，的EHLA工艺对于金属涂层来说更加快速更加，是传统已经存在的技术的100倍。激光沉积焊接技术已经存在了很多年，并且因其良好的空隙和无缝金属涂层的焊接性能成为了当前的金属涂层工艺，而且该技术允许在差异较大的不同材料上进行金属涂层作业。
由于速度限制，激光沉积焊接技术的难题是给大型的部件涂层。利用的EHLA流程，现在用户可以实现每秒钟制作250平方厘米的涂层，这相对于传统工艺的美妙10-40平方厘米而言，是一次巨大的飞跃。
弗劳恩霍夫研究人员能够通过微调沉积过程来达到更高的速率。正如他们所说，标准的激光沉积焊接需要使用激光熔化部件表面的熔池。激光同时熔化金属粉末，逐渐加入涂层并熔合到物体表面。

具有100多年历史的捷克汽车斯柯达表示，他们正在使用3D打印技术来简化汽车制造过程。他们致力于采用新技术，使汽车的设计和生产更容易、更快捷。
斯柯达公司负责生产和物流的董事会成员Michael Oeljeklaus说：“斯柯达的推动力正是来自3D打印，通过3D打印我们可以更快地制造部件和工具。新的设计可以在短短几天内制作出原型，而且不需要花大量的费用去制作模具，不仅节省了时间，还节约了研发成本。此外，我们还经常3D打印生产线上需要的生产工具和零件，生产或进行维修。”
完全3D打印的汽车还很遥远，但3D打印正在以其他方式改变汽车行业。斯柯达并不是使用3D打印技术来改变他们生产汽车方式的制造商。宾利汽车公司使用该技术为他们的概念车EXP 10 Speed 6创建了详细的部件。大众汽车公司将3D打印与传统制造相结合，重新创建了标志性的1962年Microbus。3D零件给货车做了一些改进，汽油发动机被替换成了电动发动机。
3D打印减少了保持手头库存的需要。制造商可以根据需要打印零件，而不是在手头保留大量的零件。售后零部件行业也从3D打印中受益。如果你有一个旧的模型，你可能会得到一个定制打印的零件。随着越来越多的制造商接受这项技术，可能性是无穷的。
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